（通讯员 赵晓楠）由四川安装承建的某组件研制工程，是我国某国防科研试验设备的关键工艺部件，其质量直接关系到试验设备的整体性能与可靠性，责任重大。

    面对这一重任，四川安装运用智能建造理念，将质量关口前移。通过系统性风险识别，制定并严格落实全流程预防管控措施，构建起“源头严防、过程严控”的研制体系，确保组件品质“高于标准、优于标准”，为国之重器筑起坚实的“第一道防线”。

仿真攻坚：在“数字战场”锻造质量基石

    钢结构预制装配对外界环境和施工条件要求较高。此类大型国防科研试验设备主体为钢结构，总重数万吨，各工艺部段重量数百吨，预制装配过程中极易出现变形、应力异常等问题，从而影响设备整体质量。计算机仿真技术则可以通过软件计算，对预制装配过程中的形变、应力等多个方面进行模拟分析，提高预制装配的精度和效率，避免质量问题。

    设计仿真可以说是影响大型钢结构安装成败的数字化“神经中枢”。每一处微小的数据偏差，都可能引发部件及顶部网架数万吨构件安装后的连锁反应，导致荷载失衡、结构变形等。该项目钢结构部件制造重量达1.4万吨，安装总重量超1.6万吨，带给设计仿真更大挑战。项目团队在无形的“数字战场”上，打响了历时数月、历经70版方案迭代的仿真攻坚战。

    “大型钢结构安装后一旦出现变形，动辄数百万返工成本，更可能引发扭曲和失稳等重大安全隐患，工期也会受到极大影响”，项目技术负责人邱敏介绍到。项目伊始，仿真设计就被团队视为工程“生命线”。

挑战极限，以极致靠谱筑牢数字“金钟罩”

    仿真计算量极大，精度要求严苛，且耗时耗力。为此，项目部部署超大容量服务器，搭建起专属仿真计算平台。但更大的挑战，从第一版仿真模型搭建才逐渐显现。仅一个标准节点的应力计算，就需模拟数十组荷载参数，模拟不同温度、流压、承重工况下的结构响应，单次计算耗时超8小时，期间服务器24小时不间断运行。而这样的计算，共计有40余次。技术人员轮流值守，实时监控数据波动。

    “每个数据都必须‘靠谱’，这是对国防重器的承诺。”邱敏记得，核心承重柱首次仿真显示局部应力接近限值。团队重新梳理参数逻辑，补充边界条件，连续48小时反复演算3次，最终确认偏差原因并修正。这样的“较真”贯穿始终——小到螺栓预紧力，大到整体抗震分析，每个环节都经过“建模-计算-验证-修正”闭环，确保仿真数据绝对可靠，计算结果与现场运行工况实现零差契合。

    解决了基础难题，团队向更高难度发起挑战——预判极端场景。从冬季材料刚度变化、施工临时荷载，到后期维护吊装应力等，技术人员将施工全周期细化为12阶段、模拟超100种工况，包含多风向加载、预应力张拉、焊接热应力、吊装等多个场景。每增加一种工况，仿真模型就要新增上百个计算节点，服务器负载陡增。为合理推进计算，团队实施“错峰”模式：白天处理常规数据，夜间模拟运行复杂工况。凌晨调整参数是常有的事。

70版迭代：以极致严谨淬炼安全根基

    从第一版模型“雏形初现”，到第70版“精准落地”，团队在仿真设计上的修改次数，早已超出最初预期，但设计工期较原计划提前15天。一次为优化桁架节点应力分布，技术团队连续一周每日修改3至4版模型，从构造细节到材料参数，逐一调整验证，直到应力均匀、安全达标。当最终版仿真报告通过审核时，服务器后台显示的计算日志容量已超过10T，相当于约20台一般办公电脑满荷存储容量，技术人员的工作笔记堆了厚厚的3大本，上面密密麻麻记录着每一次修改的原因、数据对比与验证结论。

    “70次修改不是‘反复折腾’，而是为工程静置及动载状态下的安全加上了极致‘保险’”，邱敏说，正是这场耗时耗力的仿真攻坚，让后续钢结构安装实现了“零变形”，构件一次对接成功率达100%。

    这份藏在数字背后的艰辛，既是川安人对“高于标准优于标准”的坚守，更是以数字化、智能化建造方式护航国防重器质量的生动注脚。