山东作为全国地炼大省，享有“世界第三大炼油中心”之称。四川安装参建的裕龙岛炼化一体化项目（一期）是山东省实施新旧动能转换的标志性工程，为山东省有史以来单体最大的项目，也是四川安装有史以来承接的石化项目之最。

四川安装集结千余名“善建者”，成立公司裕龙石化项目指挥部及现场指挥部，同时分四大项目标段“集团军”和一个预制场协同作战，高效推进项目建设。

预制场——智能化、模块化的项目“心脏”

由于施工现场场地狭窄，现场指挥部设预制场统筹协调四个标段材料的堆放预制。可以说，预制场的工作直接决定了现场施工的进度和质量，是整个项目的“心脏”。

预制场承担着材料堆放、抛丸喷漆、防腐除锈、预制加工、危废品存储等任务，共占地80亩，堆放预制各类材料500余种，总重量达1万余吨。预制场分办公区、材料堆场、2条预制生产线、运输通道等功能区域，各个区域设有明显区分标志。预制场坚持智能化、模块化建造引领，围绕管道智能化焊接、钢结构管廊整体模块化预制进行创新，采用自动焊机器人等技术，实现自动化建造程度新突破，全面为项目优质履约赋能，保障各标段建设有序度过一个又一个“高峰期”，并取得工期、成本“双优化”。

由于预制场现场布局紧凑，出入库体量大、部件大，且主管廊钢结构安装、管道加工等工序存在时间、空间频繁交叉等问题，指挥部立足项目实际，提前掌握各标段施工节点，科学规划材料预制及供应，全面统筹协调材料出入库、运输等工作，最大限度的减少了因场地限制、施工时间交叉等原因造成的影响，有力保障了项目推进，为项目建设提供了极大支持。

储运7-1标段——大型球罐罐群施工新突破

由第三分公司承建的储运7-1标段分三个罐区，项目内容包括28台球罐安装及罐区配套设施的土建、安装等全部工程。项目罐容8.29万m³，总焊缝达13700米，具有工程量大、工程复杂的特点，合同总工期187天，为四川安装有史以来承接工程量最大的球罐安装项目。目前，28台球罐已经焊接完成，全面进入钢结构、电气仪表、工艺管道等配套设施安装阶段。

由于项目体量大、工期紧、交叉作业面广、焊接作业要求高、施工难度大，对项目的科学组织施工提出了更高的要求。项目部根据施工现场情况，合理协调甲供材料的入场时间与顺序，在保证材料供应及时、足量的同时，避免材料二次转运。周密安排、超前计划，合理规划施工空间，从而提高施工效率，减轻了成本压力。

项目三个罐区28台球罐为多种不同规格，材质、制安方式有着不同的技术和质量要求。项目部狠抓过程控制，推行技术先行，提前策划施工顺序，分批次“量身打造”施工方案，同时依据天气、材料入场时间等客观条件灵活调整施工工序，最大程度优化过程控制，确保施工空间、时间充分利用，确保各专业交叉施工良好配合，避免互相干扰。

由于球罐焊接工艺复杂，质量要求高，其焊缝一次合格率要求达到98%、TOFD检测一级合格。在质量控制过程中，项目部严格按照球罐焊接工艺及质量要求进行控制，焊接前对进场焊工严格进行资质审查及技能水平考试，确保焊接作业人员技术水平一流，并定期进行球罐焊接技术理论培训；焊接过程中严格执行焊材烘烤、发放、领用回收制度，并对施焊环境和焊接顺序进行控制；焊接完成后，严格执行“三检制”，对焊缝表面成型及外观进行检查，确保球罐焊接“严丝合缝”。

截止目前，7-1标段项目团队连续获得“3月份施工组织优秀项目经理”“4月份质量管理先进单位”“4月份优秀项目经理”“安全环保卫士”“2022-2023年度裕龙石化产业园建设期安全标准化示范工程通报表彰”等荣誉，7-1标段也是现场所有在建项目中建设速度最快、过程管控最好的项目之一，获得了业主单位的高度认可。

10-3标段——打造裕龙石化“大动脉”

园区综合管廊项目储运10-3标段由第二分公司承建，建设内容主要包含园区综合管廊范围内的土建、设备、管道等，是连接生产区和储运区的关键线路，堪称裕龙石化的“大动脉”。

10-3标段的管廊施工长度2.17千米，管线总长17.8万米，焊接工程量约46万吋口，防腐面积16.3万平方米，对特种管道的施工能力具有较高要求。该标段是四川安装承接的裕龙石化项目所有标段中施工难度最高的项目之一，对项目团队的施工组织策划及施工管理考验较大。

由于10-3标段需配合其他施工单位的钢结构施工，所以面临着管道上位施工难度大，作业时间需随时调整，项目作业面广且较为分散等一系列难题。项目团队根据实际情况制定科学合理的制安工艺流程，确保各工序专业化、固定化、流水化，全面提高了工作效率，进一步保证了作业质量。

同时，项目团队聚焦工期管理，倒排工期计划，采取平行、交叉、穿插等多种施工方式，既分区域全面铺开工作面，又分阶段分重点紧密衔接各工序，比如在土建施工的同时进行管道的抛丸防腐和穿管工作，充分合理利用有限的施工资源，使有限的制作场地高效运转，发挥最大效能。

该标段管道施工工程量巨大，合金钢及不锈钢的焊接工艺及热处理工艺繁复，需组织大量的具备专业焊接能力的管道班组进行施工。项目团队多策并用，在合理安排施工作业工序的同时严把质量关。通过加强技术交底、加强作业人员技能培训、加强质量巡检抽查等“三加强”工作，确保整个施工过程达到技术质量要求。

现场施焊开始前，现场焊接责任工程师和工艺技术人员按照国家相关技术要求进行母材焊接工艺评定，以保证用于现场施焊的焊接工艺的可靠性。焊接专业工程师根据焊接工艺评定和作业指导书，编制“焊接工艺卡”，并将合格的“焊接工艺卡”在现场明示并发放给焊工，焊工将严格按照“焊接工艺卡”内容施焊。

目前，10-3标段已正式进入管道上位阶段，正全力以赴向目标任务进发。

11-2标段——筑造裕龙石化“钢铁长城”

火炬系统管廊储运11-2标段由内江事业部（原第六分公司）承建，项目位于3#岛70公顷区域内，工程内容包含火炬系统管廊和跨海管廊——桥上管廊土建、钢结构、设备、管道、电气、仪表及附属设施等，管廊长度约1400米，钢结构制安约1.07万吨，钢结构制安最高高度29.55米，约10层楼高，为现场所有标段钢结构制安高度之最，堪称裕龙石化项目的“钢铁长城”。

11-2标段在填海造陆形成的人工岛上作业，土质松软，管廊钢结构和管廊管道的施工过程中可能存在沉降和水平位移的风险，导致输送管道变形而影响液体运输。项目团队针对施工难点，成立技术攻关团队，研究优化施工方案，分析完工后管架沉降、位移变化趋势，对各种可能出现的情况进行预判，最终形成一套完整的动态可调节支架的设计和实施方案，并大量采用现代化和自动化的施工装备和施工技术，将地质因素对管道及管架的影响降至标准范围内，确保了技术指标和质量目标的实现，并有效降低了建设成本。

11-2标段的钢结构工程施工量巨大，且钢结构的施工进度直接影响管廊上的工艺及热力管道的施工，从而影响项目整体工期。为保证施工进度，项目团队对钢结构施工图纸进行了深化设计，提前合理规划预制构件，同时制作精准的钢结构预制加工图，以此提高钢结构预制率和实现精准化预制，减少现场制作工作量；同时进一步减少了现场高空作业，避免因预制不准确而造成的返工，降低了安全风险。由于项目焊接工程量大，项目还投入使用全位置管道焊机，以提高焊接效率和质量。得益于此，11-2标段目前为裕龙石化所有标段中钢结构施工速度最快的项目。

11-2标段充分利用BIM工具为项目建设赋能。在材料采购方面，项目团队利用BIM工具直接生成材料清单，科学预计所需材料数量，有序安排材料供应工作，极大提升了工作效率。在构件预制方面，项目团队根据二次设计图纸要求的模型参数，在BIM软件中对相应构件进行BIM建模，再通过有限元和仿真模拟对其进行结构分析和优化设计，得出了最佳的功能参数和最合理的空间位置关系，进一步减少了返工造成的工期影响。在现场施工应用方面，项目团队以整个BIM管线综合模型输入相对应的工业支吊架位置安装图，用以指导现场施工，大幅度提高了安装精准度。

目前，11-2标段已完所有钢结构架设任务，正紧锣密鼓的进行管道上位工作。

11-3标段——畅通裕龙石化的“海上咽喉”

裕龙石化11-3标段由上海分公司承建，负责建设2#岛与3#岛间跨海管廊的钢结构、管道、电气、仪表等及附属设施的全部安装工程，管道总长23千米。11-3标段是连接2号岛与3号岛的关键，堪称裕龙石化的“海上咽喉”。

工程施工现场场地狭窄，所有施工内容都集中在窄窄的桥面上，无法大面积开展作业，且无法提供足够的钢结构预制加工场地，项目的施工组织与管理让项目管理团队犯了难。项目团队在施工过程中不断优化流程，及时纠偏，合理安排工序。在最初的施工方案中，管道的上位只有依靠两台吊车进行吊装穿管，效率较低且易破坏管道表面油漆，造成了极大的损失，且工期严重滞后。为解决这个问题，项目团队积极创新，先后自研了4个版本的牵引器，利用牵引法牵引管道代替吊车吊装上位，既保护了管道，保证了质量，又提升了效率，降低了成本。

由于无法动用大型机械，作业面积很有限，大量钢结构与管道又需要穿插进行安装，如何对钢结构进行提前预制并保证安装质量成为了本标段的技术核心难点之一。项目团队对钢结构采取合理分榀，提前在预制场进行预制，待现场具备安装条件后，再将分榀钢架运至现场组对安装。对于管道支座等小型钢结构件，则提前在场外整体制作完成后运往现场直接安装。项目团队还对钢柱、钢梁等重要钢结构进行多点监控，形成“局部检测点、全面检测面、整体控制网”的质量监控体系。为保证安装尺寸的精确性，重要构件在预制厂完成预制后，项目团队将进行尺寸复测，并在施工现场再次复检，“三检”合格后方才实施吊装。

为了节约成本，更好更优的完成施工任务，项目团队在原有施工设计图的基础上，结合现场情况、设计要求、施工规范、工艺顺序、工程成本等实际情况进行二次设计，仔细打磨各个节点的细部尺寸、焊缝坡口、分段杆件等。项目团队通过深化设计进一步掌握了各个部件详细的尺寸规格、拼装位置，并对各个部件进行分类、编号，选择科学合理的节点拼装顺序、各连接部位的焊缝坡口形式，最后绘出拼装详图，确定生产加工工艺。通过精准化施工，进一步减少了现场制作工作量，合理减少现场高空作业，避免因质量问题造成返工。

项目团队还多策并用降低目标成本，真正做到了“牙缝中挤出效益”。项目团队积极利用现代机械器具代替传统施工，如使用登高车代替传统脚手架，极大程度提升了安装效率，保障了现场施工的安全。同时，项目团队还不断优化施工过程中的成本控制，如利用灌浆料代替钢结构施工的垫铁，节约垫铁10余吨；协调管道生产厂家，将管道从9米一根延长至12米，焊接量减少了上万吋口，降低成本近百万元。

据悉，11-3标段在工期管理、质量管理、安全管理方面均受到了甲方的多次表扬。目前，该标段正在进行管道上位和焊接工作。